1硫化前的準(zhǔn)備工作
　　鋼絲繩芯輸送帶接頭硫化前的準(zhǔn)備工作主要包括:鋼絲繩搭接方式和輸送帶接頭長度的計(jì)算、施工現(xiàn)場位置的確定和清理布置、硫化施工所需要的材料、設(shè)備及工器具的準(zhǔn)備等。其中，硫化施工所需要的材料、設(shè)備及工器具就有五十多種，準(zhǔn)備工作較為煩瑣，大到硫化設(shè)備、工作平臺，小到粉筆、鐵釘，事無巨細(xì)，都要一應(yīng)俱全，否則將直接影響到接頭的硫化進(jìn)程。
　　2把硫化接頭預(yù)拉到硫化地點(diǎn)，截?cái)噍斔蛶?br data-filtered="filtered" /> 　　鋼絲繩芯輸送帶硫化施工時(shí)，必須將皮帶輸送帶上剩余的煤全部拉空，把需要硫化的接頭停在施工位置附近，將帶式輸送機(jī)停電閉鎖，松開張緊裝置消除輸送帶張力。然后把輸送帶往機(jī)頭方向預(yù)拉一定長度后，截?cái)噍斔蛶f硫化接頭。預(yù)拉輸送帶時(shí)，一要使用專門的卡具卡緊輸送帶，避免輸送帶損傷，二要保證預(yù)拉后接頭處有足夠的硫化富余量。
　　3搭設(shè)硫化平臺
　　通常的施工方案是在硫化地點(diǎn)拆除7組上托輥架，留出足夠的硫化空間，然后搭設(shè)兩個硫化平臺，并在兩個平臺之間依次鋪設(shè)硫化底梁、水壓板、隔熱板和下加熱板。該方案存在以下缺點(diǎn):(1)整個硫化過程需要拆卸和組裝7組上托輥架及上托輥，需要耗時(shí)1．5h左右。(2)拆裝上托輥架時(shí)，上托輥極易脫落，稍有不慎就會造成砸傷人員事故。
　　
　　為了提高工作效率，我們專門加工四個門形架，其高度稍高于帶式輸送機(jī)上托輥的高度。硫化前，每兩個門形架為一組橫跨在上托輥的上方，并在機(jī)架上固定牢固后鋪上平板，兩個硫化平臺即搭設(shè)完畢(如圖1所示)。然后在兩個平臺之間只需拆除3架上托輥架，鋪設(shè)硫化底梁、水壓板、隔熱板和下加熱板，該工序即可完成。與通常的施工方案相比，可節(jié)約時(shí)間1h。
　　4普通鋼絲繩芯輸送帶接頭型式的選取
　　鋼絲繩芯膠帶硫化接頭搭接形式可分為：一級、二級、三級和四級。其中一、二級適于鋼絲繩強(qiáng)力低、直徑小、繩間隙大的輸送帶；三、四級適用于高強(qiáng)力規(guī)格輸送帶。選擇硫化接頭搭接形式應(yīng)依據(jù)膠帶的帶強(qiáng)度、帶型、鋼絲繩間距和帶寬等諸多因素綜合確定。在選用膠帶接頭型式時(shí)，應(yīng)保證滿足以下幾個方面：
　　接頭強(qiáng)度應(yīng)滿足達(dá)到膠帶強(qiáng)度的90%以上；
　　接頭鋼絲繩之間平均有效間距應(yīng)大于1.5mm；
　　接頭硫化設(shè)備長度應(yīng)滿足整個接頭一次硫化完畢。
　　5作業(yè)流程
　　作業(yè)準(zhǔn)備—→截繩、對中—→修整、打毛—→鋪下膠—→擺鋼絲繩—→截膠、蓋上膠—→壓板、緊固—→硫化—→開模、修整—→驗(yàn)收、檢測
　　5.1作業(yè)前準(zhǔn)備
　　鋼絲繩芯膠帶接頭硫化主要有以下幾道工序：安裝硫化器及操作平臺、劃線、剝繩、裁繩、找中、刷膠漿、鋪下膠、擺繩、鋪上膠、安裝上加熱板、緊固、加熱、打壓、計(jì)時(shí)、起模、修整。
　　5.2人員要求
　　熟悉掌握操作程序及工藝要求的接頭硫化工3-4人，技術(shù)指導(dǎo)人員1人。
　　5.3設(shè)備準(zhǔn)備
　　接頭硫化器（電加熱水冷卻平板式硫化器）、380v和220v交流電源、配套硫化（自動/手動）控制開關(guān)、加壓泵、加壓泵控制開關(guān)。硫化器總長度大于接頭長度+300mm；硫化器寬度大于帶寬+150mm。墊鐵長度大于接頭長度+500mm；墊鐵厚度比成品帶厚度薄1.0－1.5mm。
　　5.4材料準(zhǔn)備
　　每個接頭上蓋膠、下蓋膠、芯膠配套。厚度按生產(chǎn)時(shí)膠片厚度，寬度為帶寬+200mm，長度為接頭長度+300mm。膠漿5千克。濃度：膠與汽油比1：4~5。120#汽油5千克。
　　5.5接頭場地
　　整、寬闊、干凈、無粉塵、空氣干燥、有水源、要有足夠光線或照明。等距離水平鋪設(shè)放硫化器的二根工字鋼底梁或枕木，擺放寬度要小于硫化器寬度（如果是斜角硫化器，底梁按照硫化機(jī)角度相互錯落放置）。底梁兩端的膠帶定位平臺，要與底梁固定在一起，臺面要與硫化加熱板持平或略低于下加熱板面5mm左右。鋁合金橫梁按加熱板斜角均勻擺放在底梁上。將水壓板放在橫梁上，再在水壓板上放置隔熱木板，然后在隔熱板上放置下加熱板。
　　
　　

　　(1)合模前，清洗鋼絲繩和膠料的120#汽油沒有完全揮發(fā)掉，或者粘有水分。
　　(2)合模操作過程不合理，造成接頭內(nèi)的空氣不能完全排出。
　　(3)水壓板壓力較小。
　　(4)水壓板堵塞，壓力達(dá)不到要求。針對上述質(zhì)量問題，我們采取了以下改進(jìn)措施，保證了接頭的硫化質(zhì)量。
　　(1)在合模前先將下加熱板通電加熱到80℃左右，盡量將接頭的汽油和水分蒸發(fā)掉，然后再合模。
　　(2)鋪上層面膠后，用小刀在上層組合面膠上劃開一些排氣口，并用橡皮錘從中間向四周均勻敲打其上表面，排出空氣。在合模后緊固硫化設(shè)備壓緊螺栓時(shí)時(shí)，從中間硫化梁的壓緊螺栓開始，依次向兩側(cè)均勻、同步緊固，使殘余的空氣被有效擠出。橫梁兩端的緊固螺栓要按照從中間向兩側(cè)的順序全部擰緊。
　　(3)調(diào)整原來的硫化工藝參數(shù)，通過增大壓力，使橡膠與鋼絲繩緊密黏結(jié)，并保證空氣和一些揮發(fā)性物質(zhì)盡量排出。(4)在水壓板的排水口處增加一套壓力表，對水壓板的壓力實(shí)時(shí)監(jiān)測，保證壓力穩(wěn)定在1．8MPa。6降溫冷卻，拆除硫化設(shè)施硫化恒溫45min后，停電自然冷卻，當(dāng)硫化板的溫度下降到60℃以下時(shí)，釋放水壓，拆除硫化設(shè)施。通常冷卻時(shí)間需要6h左右。
　　為了縮短冷卻時(shí)間，我們采用恒壓水冷法。具體操作方法為:硫化恒溫45min后，自然冷卻到120℃，然后利用水循環(huán)冷卻系統(tǒng)對加熱板冷卻降溫，待溫度下降到60℃以下時(shí)，釋放水壓，拆除硫化設(shè)施，整個冷卻時(shí)間可縮短到80min左右。
　　結(jié)語
　　工作結(jié)束后將剩余膠料、汽油、鍍鋅板及各種工具及時(shí)回收；將硫化器安裝好，整齊放置，妥善保管，不得遺失或損壞；對周圍環(huán)境仔細(xì)檢查，不得留下安全隱患；清理現(xiàn)場，垃圾雜物嚴(yán)禁隨意丟棄，合理處理。