本次鋼絲工藝生產是按照中鍍后拔的方法進行生產的，以外層鋼絲2.70mm鍍鋅鋼絲的生產流程為例，鍍層鋼絲的生產流程見圖2。
為增加公司產品的價格優勢，采用盤條直拔的方法進行生產，中間省去了盤條酸洗磷化和熱處理工序，降低了產品成本。鍍層采用Zn-5%Al鍍層，使鋼絲繩在3級鍍鋅級別的情況下依然具有良好的防腐性能。
從中間開始鍍鋅即可以保證鋼絲的鋅層級別，又可以保證鋼絲的韌性指標，緩解盤條直拔造成的韌性指標過低的現象。
2.2鋼絲繩捻制工藝
鋼絲繩捻制采用設備自帶的預變形器進行捻制，鋼絲繩的預變形和后調直根據現場的實際情況進行調整后，均可達到預期目標，如圖3、圖4為鋼絲繩在捻制時的預變形和后調直。
根據訂單要求，該鋼絲繩生產采用股涂油、繩不涂油的方式進行生產。在試生產剛開始時，鋼絲繩捻制沒有出現問題，隨著生產時間加長，鋼絲繩捻制出現了子繩鼓起的現象。
根據現場實際情況分析，出現這種情況的原因是鋼絲繩外股捻距大，子繩捻距小，隨著生產進行造成的子繩應力集中得不到有效的釋放造成的。當時提出的解決方案是調整子繩的翻身速率，更加有效釋放子繩應力，可以避免這種情況發生。逐步調整鋼絲繩子繩的翻身比之后，鋼絲繩子繩應力得到有效釋放，最終起鼓問題得到解決。
3問題與改進
3.1收線軸的設計
此次工藝生產是我公司第一次設計收線軸，內圓直徑與繩徑的倍數約為28.5倍，鋼絲繩沒有任何造成不能逆轉變形的跡象，在下次設計時可以相應地減小內圓直徑與繩徑的倍數，以節約生產成本和空間。
3.2鋼絲質量
由于采用盤條直拔的方式進行生產，所生產的鋼絲有部分鋼絲韌性指標不合格，約占總產量的5%左右。不合格鋼絲出現的沒有規律，可以通過優化盤條質量達到提高合格率的目的。
在拉拔過程中有局部鋅層脫落的現象。通過調整拉絲模角度，降低壓縮率等方法可以避免這種情況。另外，為了利于拉拔，在鍍完鍍層之后在鋼絲表面進行涂蠟處理，可以有效保護鍍層，利于鋼絲拉拔。
盤條從8.00mm拉拔至5.00mm，鋼絲平均強度為1590MPa，在鍍完之后鋼絲強度將為1510
MPa，鍍鋅過程鋼絲強度下降約80MPa。拉拔完成后，鋼絲強度范圍為1890～2044
MPa，可以達到1870MPa，可以在以后生產過程中酌情適當下調壓縮比，以提高韌性指標。在此工藝基礎上，我們生產出1870MPa級的鋼絲繩，鋅層質量145~178g/m2，大于船級社CCS為3級130g/m2的要求，且使用的是Zn-5%Al鍍層，防腐性能得到很大提高。
3.3鋼絲繩的捻制
鋼絲繩捻制除了要解決前文中提到的子繩起鼓問題之外，還必須調整好鋼絲繩的預變形器和后調直器，使鋼絲繩達到不松散的要求。6×37（b）類鋼絲繩，要求鋼絲繩切斷后股及股中鋼絲均不松散，可以適當減小股繩的捻距，使捻股后鋼絲產生的變形能減少，另外，捻股時適當加大鋼絲張力和壓線模的壓力，達到消除股中殘余應力的目的。在捻繩時，采用股預變形減少股繩中的殘存捻制應力，可以達到鋼絲繩不松散的目的。
在捻制時，需要隨著捻制的進行適當調整股張力。由于工字輪在捻制的不同時期重量存在很大差異，為了保證股的張力一致，必須在捻制一段時間后增加工字輪的阻尼帶張緊力，以保證捻制前后張力的一致性。股的長度盡可能的長，減少在后期股脫離工字輪后沒有了股張力造成的浪費，沒有股張力的情況下捻制的鋼絲繩應當做標記都判廢。
